Hoe is de situatie op dit moment?
Binnen de productiesector zijn de commerciële afdelingen vaak het verst met de end-to-end automatisering van hun processen. Via hun ERP-systeem hebben ze centraal toegang tot alle informatie over mechanische onderdelen, elektronische componenten en software-elementen en kunnen ze deze op elk gewenst moment met elkaar in verbinding brengen.
Design en engineering kunnen deze relaties vaak niet leggen – ten minste daar waar nog niet met een PLM-systeem wordt gewerkt. Dit komt omdat alle informatie is opgeslagen in verschillende systemen, zoals M-CAD en E-CAD, en grotendeels door de ontwikkelaars zelf wordt beheerd.
Maar wat is nou precies het probleem?
Geen relaties kunnen leggen betekent geen inzicht in afhankelijkheden hebben. Stel een ontwikkelaar van elektronische componenten besluit dat een printplaat vijf centimeter breder moet zijn. De ontwikkelaar van de behuizing moet hiervan dan automatisch in kennis worden gesteld. Deze dialoog ontbreekt echter, wanneer iedereen met zijn ‘eigen’ systeem werkt en alleen daar zulke wijzigingen doorvoert.
Een ander gevolg is dat er voor een bepaald probleem meerdere oplossingen worden bedacht. Dit gebeurt vaak wanneer niet duidelijk is wie waarvoor verantwoordelijk is, bijvoorbeeld bij componenten die door hun functie aan verschillende afdelingen toegekend kunnen worden. Uiterlijk bij het voorbereiden van de productie moeten afdelingen om de tafel gaan zitten en besluiten welke oplossing uiteindelijk wordt gebruikt. Productieprocessen worden zo onnodig vertraagd. In het ergste geval wordt de fout helemaal niet ontdekt en wordt een component dubbel of verkeerd geproduceerd.
Steeds meer bedrijven beseffen hoe belangrijk het is om machineonderdelen van versienummers te voorzien, maar wat vaak nog ontbreekt is een verbinding met de versies van de machinesoftware. Debet hieraan is dat software tot voor kort nog een betrekkelijk kleine rol speelde bij de ontwikkeling van constructies. Door de digitalisering is dit sterk veranderd. Bij het opstellen van waardeproposities voor producten verschuift de focus meer en meer richting software. Er wordt dan ook toenemend over digitale producten gesproken. Nieuwe machines draaien op volledig nieuwe software die nauwelijks nog overeenkomsten vertoont met de software van modellen die tien jaar gelden werden geproduceerd. De fabrikant moet daarom precies weten welke machine wanneer met welke software is geleverd – anders wordt onderhoud erg lastig. Bovendien is het upgraden van oude software naar de nieuwste versie meestal niet mogelijk.
Oplossing: de Product Data Backbone
Digitale producten, dat wil zeggen producten met een substantieel aandeel software, versterken de concurrentiepositie. Digitale processen en producten kunnen alleen worden gerealiseerd, wanneer alle gegevens en relevante informatie over mechanische onderdelen, elektronische componenten en software-elementen centraal worden bewaard en aan elkaar worden gekoppeld in een Product Data Backbone. Pas wanneer alle afdelingen dezelfde taal spreken wordt interdisciplinaire samenwerking mogelijk. Een Product Data Backbone waarin alle gegevens met elkaar zijn verbonden, kan precies vertellen welke component waar, wanneer en met welke versie is gemonteerd of hergebruikt. Bedrijven die hun informatie eenduidig hebben vastgelegd en verantwoordelijkheden duidelijk hebben geregeld, zullen veel minder vaak met dubbele oplossingen worden geconfronteerd.
PLM-systemen kunnen als Product Data Backbone worden gebruikt, wanneer ze in staat zijn om gegevens op het gebied van M-CAD, E-CAD en softwareontwikkeling te integreren. De muren tussen de huidige datasilo’s worden zo doorbroken. De volgende stap is de integratie met het ERP-systeem om de Product Data Backbone met commerciële informatie te voeden. Engineers krijgen hierdoor al tijdens de ontwikkelfase toegang tot componenten die de voorkeur van het bedrijf hebben (eenvoudige opslag, voordeliger, snelle levering). PLM en ERP wisselen onderling informatie uit en leggen relaties tussen componenten onderling en tussen componenten en projecten.
Alleen met deze informatie is een nauwe samenwerking tussen de verschillende afdelingen mogelijk en weten alle betrokken wat ze moeten doen. Ze kunnen zien welke componenten er al in een mechatronische structuur aanwezig zijn, wie deze heeft ontwikkeld en wat de gevolgen zijn wanneer er iets wordt veranderd. Hierdoor is er minder communicatie en afstemming vereist en wordt de samenwerking sterk vereenvoudigd. Constructies worden snel en foutloos geproduceerd en geleverd.
Door de groeiende digitalisering kunnen bedrijven in de toekomst niet meer om een koppeling van informatie heen. Het is daarom zinvol om een PLM-systeem als Product Data Backbone te introduceren en zo de voorwaarden te scheppen voor digitale producten.