Entwicklung und Konstruktion arbeiten traditionell in einer CAD-Software und legen die Produktdaten im CAD-Datenmanagementsystem (z.B. AutoCAD, Autodesk Inventor, Creo, Solid Edge oder Solidworks) ab. Auf der anderen Seite stehen Arbeitsvorbereitung, Einkauf, Disposition und Fertigung, deren Informationen im ERP-System gepflegt werden. PDM/PLM-Systeme lassen sich an der Nahtstelle beider IT-Systeme einsetzen. Als einheitliches Produktdatenrückgrat (Product Data Backbone) integrieren sie ERP und CAD und synchronisieren die Produktdaten zwischen beiden Welten.
Bei der Integration von CAD und PDM- (bzw. im weiteren Schritt auch PLM-)Systemen mit einem ERP-System geht es im Wesentlichen um den Austausch und die Übergabe von Artikelstammdaten, Produktstrukturen (Baugruppen), Stücklisten sowie Dokumenten aus Mechanik-, Elektro- und Elektronik-Entwicklung an das ERP-System. Stücklisten aus Mechanik und Elektrotechnik fließen im ERP in einer einheitlichen mechatronischen Stückliste zusammen. Automatisch wird dadurch verhindert, dass etwa ein Antrieb, der sowohl als mechanische als auch als elektrische Komponente betrachtet werden kann, vom Einkauf gar nicht oder doppelt bestellt wird.
Umgekehrt kann die Entwicklungs- bzw. Konstruktions-Abteilung Informationen durch das PDM/PLM-System im ERP-System einsehen, etwa Preise oder Informationen über die Lagerverfügbarkeit von Zukaufartikeln. Dies ist wichtig, wenn zum Beispiel der Einkauf mit einem Lieferanten Sonderkonditionen ausgehandelt hat. Darüber müssen die Konstrukteure Bescheid wissen. Dank einer CAD-, ERP- und PLM-Integration stehen solche Informationen sofort für alle Beteiligten sichtbar bereit. Über die CAD-PDM/PLM-ERP-Integration stellt die Einkaufsabteilung sicher, dass die Vorzugsteile, die das Unternehmen mit bestimmten Lieferanten vereinbart hat, in der Konstruktion auch verwendet werden.
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„Stücklisten legten wir früher in Excel an, eine Sachbearbeiterin gab sie dann manuell ins ERP ein. Bei Maschinen mit bis zu 600 Baugruppen war dies ein riesiger Aufwand. Heute geht es automatisch.“
(Johann Bierl, Betriebsleiter, Maschinenfabrik Herbert Meyer)
Datenhoheit – Welches ist das führende System?
Werden alle produktnahen Informationen miteinander geteilt, stellt sich die Frage nach der Datenhoheit. Wer vergibt die Artikelnummern bzw. Materialstamm-Nummern? In welchem System liegen die Artikel- und Teilestammdaten? Wo werden Stücklisten gepflegt? Im CAD- und PDM System, in dem die Bauteile entwickelt werden, oder in der ERP-Lösung, in der alle fertigungs- bzw. einkaufsrelevanten Daten liegen und Kosten sowie Arbeitspläne zusammenlaufen?
Die Praxis zeigt: In den meisten Unternehmen tragen Entwicklung/Konstruktion und Arbeitsvorbereitung gemeinsam die Verantwortung. Materialnummern sind deshalb frei wählbar. Die Systeme synchronisieren einfach die festgelegten Nummern. Dies ist auch folgerichtig, denn es geht um die optimale Gestaltung von Prozessen.
Der Prozess bestimmt, wo und wann welche Daten gebraucht werden. Wo diese letztlich gespeichert sind, ist zweitrangig. Die Fachabteilungen stellen das Datenmaterial bereit, die IT unterstützt bei Zusammenführung und Synchronisation. Durch schnellere und sicherere Prozesse und Vermeidung von Dubletten können die Anwender dabei hohe Summen einsparen.